交付周期從6個月到50天，聯(lián)泰科技助力汽車產(chǎn)業(yè)柔性化智能變革

美國斯丹迪斯Standex國際集團（下稱模德模具）成立于1955年，是全球最早將蝕紋成功應(yīng)用在產(chǎn)品上的企業(yè)之一，旗下?lián)碛惺称贩��?wù)設(shè)備集團、工程技術(shù)集團、電子集團、液壓集團、雕刻集團5大集團公司。其中，雕刻集團在全球分布35家工廠，在中國有7家紋理雕刻工廠。工廠實行就近原則，并提供配套的技術(shù)支持，旨在為全球客戶帶來DVP一站式蝕紋服務(wù)。

“模德模具與聯(lián)泰科技的合作開始于2019年，我們首次購入了聯(lián)泰科技旗下工業(yè)級大幅面3D打印機G1800。在3D打印技術(shù)的助力下，模德模具的生產(chǎn)周期、生產(chǎn)成本及產(chǎn)品質(zhì)量實現(xiàn)了大幅提升，同時也完成了企業(yè)的數(shù)字化智能轉(zhuǎn)型。模德模具與聯(lián)泰科技的深度合作不僅僅是雙方企業(yè)的互利互惠，更是增材制造與汽車行業(yè)的同頻共振。”

——斯丹迪斯模德亞太區(qū)銷售副總裁
模德蘇州總經(jīng)理  吳濤

22年前，模德模具首次進入中國市場。依托汽車行業(yè)的蓬勃發(fā)展，最初主要做一些生產(chǎn)型任務(wù)。伴隨著3D打印技術(shù)的興起，其業(yè)務(wù)類型也由最初的紋理加工服務(wù)慢慢拓展至紋理設(shè)計、驗證服務(wù)等。2019年，模德模具首次引進聯(lián)泰科技工業(yè)級光固化3D打印機G1800，并依托3D打印技術(shù)開啟了汽車產(chǎn)業(yè)的柔性化智能變革。

聯(lián)泰科技工業(yè)級大幅面3D打印機—G1800

G1800采用1800×900×600 mm的超大幅面設(shè)計，配合聯(lián)泰科技自主研發(fā)的碳纖維涂敷刮刀系統(tǒng)，其獨特的上下運行打印路徑，相較于市面上的左右運行，顯著縮短了刮刀的來回運動里程，助力打印速度再次進階的同時，有效實現(xiàn)了材料的循環(huán)利用。這一獨創(chuàng)優(yōu)勢推動了工業(yè)生產(chǎn)的降本、提質(zhì)、增效，讓生產(chǎn)過程更節(jié)能、更環(huán)保，在多個行業(yè)的模型制造中發(fā)揮著重要作用。

△聯(lián)泰科技自主研發(fā)碳纖維涂敷刮刀

G1800擁有國內(nèi)首創(chuàng)的拼接掃描算法，將相鄰振鏡掃描的同一個成型件的兩側(cè)部位無縫拼接在一起，增加了兩側(cè)區(qū)域的接觸面積，從而保證成型件在拼接區(qū)域卓越的力學(xué)性能。這一獨創(chuàng)的“交叉拼接”技術(shù)，既能保證成型件在拼接區(qū)域的表面質(zhì)量，又可保證拼接區(qū)域的力學(xué)性能，基本接近同一振鏡獨立掃描成型的制件的力學(xué)性能（90%以上），使得多激光高效生產(chǎn)下的模型質(zhì)量和穩(wěn)定性再次進階。

△聯(lián)泰科技國內(nèi)首創(chuàng)交叉式拼接算法

模德模具表示，3D打印技術(shù)的融入加速了產(chǎn)品的開發(fā)周期。面對傳統(tǒng)油泥模型的測試，整個前期工作的周期大概需要6個月甚至1年，才能形成油泥模型的一個驗證；而3D打印技術(shù)的加入可快速實現(xiàn)尺寸、色彩甚至內(nèi)部紋理結(jié)構(gòu)數(shù)據(jù)的驗證。在3D打印技術(shù)的加持下，其項目預(yù)估交付周期從傳統(tǒng)的6個月縮短至實際交付50天。配合其自主研發(fā)的smart skin，使得紋理的延展性和觸感更佳，進而實現(xiàn)了交期及品質(zhì)上的雙項提升。

伴隨著金屬3D打印技術(shù)的日益成熟，其在汽車領(lǐng)域的應(yīng)用也變得更加普遍。在功能紋理應(yīng)用的研發(fā)過程中，“極致的紋理復(fù)制要求”是模德模具不可避免的一大挑戰(zhàn)。功能紋理對注塑、模具、產(chǎn)品加工的要求遠(yuǎn)超普通紋理，而金屬3D打印的融入對功能紋理研發(fā)產(chǎn)生了極大地賦能。例如在模具驗證階段，金屬3D打印能夠更好地去設(shè)計冷卻、加熱水道，配合模德模具自身技術(shù)優(yōu)勢，可實現(xiàn)流道的快速拋光；在表面處理測試中，3D打印能夠精確還原功能紋理的復(fù)雜結(jié)構(gòu)，使紋理細(xì)節(jié)更精準(zhǔn)。且經(jīng)測試發(fā)現(xiàn)，金屬3D打印技術(shù)能夠滿足銑削和加工的要求及電磁加熱等應(yīng)用。目前，模德模具已成功運用金屬3D打印技術(shù)來賦能功能紋理的開發(fā)。其中光學(xué)微結(jié)構(gòu)、光學(xué)防眩暈紋理等多種功能紋理已成功面向市場并快速流通。

金屬3D打印技術(shù)在汽車行業(yè)的應(yīng)用可細(xì)分為生產(chǎn)領(lǐng)域應(yīng)用、部件領(lǐng)域應(yīng)用、維修領(lǐng)域應(yīng)用、研發(fā)領(lǐng)域應(yīng)用等幾大維度，這一技術(shù)的融入有效提升了研發(fā)速度、降低了生產(chǎn)成本，同時促進了汽車行業(yè)的全面創(chuàng)新。針對金屬3D打印領(lǐng)域，聯(lián)泰科技也早已展開深度布局，旗下?lián)碛蠱uees系列以及針對鞋模行業(yè)研發(fā)的Fuees系列等多款工業(yè)級金屬3D打印設(shè)備，配合自研的智能軟件Muees ONE，能夠為用戶帶來成熟且完善的金屬3D打印行業(yè)應(yīng)用解決方案。

Muees310 & Muees430 技術(shù)參數(shù)
Muees310
成型范圍；310x310X400mm（不含基板厚度）
成型倉尺寸：325X325X440mm
打印精度：L＜100：±0.1 L≥100：±0.1%XL
打印層厚：0.02-0.1mm
機器尺寸：2885X1405X2280（含循環(huán)機）
機器重量：2300KG（含循環(huán)機模塊）
適配材料：不銹鋼、鋁合金、模具鋼、鈦合金、高溫合金

Muees430
成型范圍；430X340X400mm（不含基板厚度）
成型倉尺寸：440X350X440mm
打印精度：L＜100：±0.1 L≥100：±0.1%XL
打印層厚：0.02-0.1mm
機器尺寸：2950X1350X2200（含循環(huán)機）
機器重量：2200KG（含循環(huán)機模塊）
適配材料：不銹鋼、鋁合金、模具鋼、鈦合金、高溫合金

金屬3D打印技術(shù)在汽車領(lǐng)域的應(yīng)用
生產(chǎn)領(lǐng)域應(yīng)用
世界上第一輛由3D打印制作而成的汽車在2010年誕生于美國,是一款由電池和汽油驅(qū)動的三輪混合動力汽車。這輛3D打印而成的汽車在生產(chǎn)周期、生產(chǎn)工序上均優(yōu)于傳統(tǒng)工藝。同時對于汽車款式、機械結(jié)構(gòu)的調(diào)整均可通過更改相關(guān)3D打印參數(shù)進行實現(xiàn)，從而獲得現(xiàn)有汽車無法滿足的新車型�；�于3D打印對復(fù)雜結(jié)構(gòu)的高度還原，其在汽車生產(chǎn)領(lǐng)域得到廣泛使用。

部件領(lǐng)域應(yīng)用
除了整車制造，3D打印技術(shù)對于汽車零部件的生產(chǎn)更是游刃有余。尤其是金屬3D打印技術(shù)的融入，進一步滿足了汽車領(lǐng)域中對材料有著硬性要求且結(jié)構(gòu)復(fù)雜度較高的零部件的制作。同時汽車零部件樣機開發(fā)量較大，常規(guī)的樣機開發(fā)周期無法滿足當(dāng)下高速迭代的市場需求。而金屬3D打印技術(shù)的應(yīng)用成功攻克這一難題，為汽車行業(yè)的迭代升級提供了不竭動力。

維修領(lǐng)域應(yīng)用
對于汽車部件的損壞，傳統(tǒng)的修復(fù)方法造價成本較高且修復(fù)效果不理想；重新制造的周期冗長，花費也高昂。而利用金屬3D打印技術(shù)可以針對損壞部位進行一比一的精準(zhǔn)修復(fù)，即使是重新制作，整體效率及成果也要優(yōu)于傳統(tǒng)工藝。由此可見，3D打印技術(shù)的應(yīng)用有效降低了汽車維修的難度及成本，同時也最大程度的緩和了備件庫存的壓力。

研發(fā)領(lǐng)域應(yīng)用
由于3D打印技術(shù)對于各類復(fù)雜結(jié)構(gòu)的設(shè)計擁有絕對的優(yōu)勢，因此工程師在汽車研發(fā)階段可以充分發(fā)散自身想象力，在保證高度還原自身設(shè)計創(chuàng)意的同時還可以利用這一技術(shù)進行研發(fā)及制作成本的節(jié)約。

金屬3D打印技術(shù)在汽車領(lǐng)域的優(yōu)勢
輕量化與復(fù)雜結(jié)構(gòu)制造
金屬3D打印通過一體化成型技術(shù)，能夠生產(chǎn)傳統(tǒng)工藝難以實現(xiàn)的復(fù)雜幾何結(jié)構(gòu)（如蜂窩狀、空心流道），顯著降低零部件重量。例如，蘭博基尼使用該技術(shù)制造輕量化外觀件，寶馬通過增材制造技術(shù)優(yōu)化部件強度與重量平衡。

縮短研發(fā)周期與降低成本
在汽車研發(fā)階段，3D打印無需模具即可快速制作原型和功能性測試件，本田通過引入該技術(shù)將原型開發(fā)時間大幅縮短，減少外包溝通成本，且材料成本的下降也助力該技術(shù)的規(guī)�；瘧�(yīng)用。

定制化生產(chǎn)與維修效率提升
針對高端車型或停產(chǎn)車型，3D打印可按需生產(chǎn)定制部件或修復(fù)零件。例如，保時捷Carrera氣缸蓋的修復(fù)通過掃描原部件后直接打印，解決了傳統(tǒng)備件停產(chǎn)難題。此外，該技術(shù)還可用于現(xiàn)場快速維修，降低庫存壓力。

在3D打印技術(shù)的加持下，汽車行業(yè)的柔性化智能生產(chǎn)主要表現(xiàn)為多品類，小批量、個性化的靈活響應(yīng)，進而幫助企業(yè)快速把握市場風(fēng)向的變化。除蝕紋服務(wù)外，這種柔性生產(chǎn)的優(yōu)勢也開拓了汽車行業(yè)其他應(yīng)用場景，如汽車零部件制造、輕量化設(shè)計、定制化應(yīng)用、輪胎模具制造等。其中，成立于2013年的山東力創(chuàng)模具有限公司，在聯(lián)泰科技數(shù)字化3D打印解決方案的助力下，成功實現(xiàn)了輪胎模具生產(chǎn)的智能化變革。

3D打印在汽車行業(yè)的應(yīng)用展示

“3D打印技術(shù)通過“設(shè)計即制造”的特性，徹底打破了傳統(tǒng)工藝對復(fù)雜結(jié)構(gòu)的限制，成為了推動行業(yè)創(chuàng)新與可持續(xù)發(fā)展的核心驅(qū)動力。未來，在前沿技術(shù)的加持下，汽車零部件的拓?fù)鋬?yōu)化及一體化設(shè)計將成為常態(tài)，并實現(xiàn)全產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同賦能的規(guī)模化生產(chǎn)�！�

—— 聯(lián)泰科技副總經(jīng)理
營銷中心總經(jīng)理 汪超

隨著汽車行業(yè)規(guī)模的擴大，3D打印技術(shù)的綜合生產(chǎn)優(yōu)勢逐步顯現(xiàn)，制造的智能化、柔性化、綠色化特征也日益突出。3D打印技術(shù)正在突破成本與規(guī)模化生產(chǎn)的瓶頸，逐步從汽車研發(fā)和高端定制向批量制造滲透。通過材料創(chuàng)新、國產(chǎn)化替代及工藝成熟，未來十年該技術(shù)有望成為汽車輕量化、智能化和個性化制造的核心驅(qū)動力之一，這種趨勢為行業(yè)的蓬勃發(fā)展帶來了充沛的底氣及寶貴的契機。

如今，模德模具依托技術(shù)支持，面向功能性紋理展開深入研究，并不斷加強3D打印技術(shù)在汽車行業(yè)中的應(yīng)用，以期帶給客戶更完善、更前沿的一站式服務(wù)體系。后續(xù)，聯(lián)泰科技也將不斷加強技術(shù)的創(chuàng)新迭代以適應(yīng)分散化、碎片化、多元化的市場需求，讓增材制造技術(shù)為更多細(xì)分行業(yè)帶來顛覆性的智能變革。