寶馬日產(chǎn)量4000個(gè)3D打印砂芯用于六缸/四缸發(fā)動(dòng)機(jī)

導(dǎo)讀：在剛剛落幕的慕尼黑國(guó)際汽車展覽會(huì)（IAA Mobility）期間，寶馬集團(tuán)展示了全新第六代電動(dòng)汽車架構(gòu)，引發(fā)了全球3D打印及增材制造領(lǐng)域的廣泛關(guān)注。業(yè)內(nèi)人士普遍猜測(cè)，該架構(gòu)是否采用了3D打印技術(shù)，尤其是在核心部件制造環(huán)節(jié)。

2025年9月19日，南極熊獲悉，寶馬集團(tuán)在第六代電機(jī)外殼制造中選擇了傳統(tǒng)射芯工藝結(jié)合無機(jī)粘合劑制備砂芯，而未采用3D打印技術(shù)。但在應(yīng)對(duì)幾何結(jié)構(gòu)更為復(fù)雜的部件——例如六缸及四缸缸蓋水套砂芯時(shí)，寶馬則成功應(yīng)用了增材制造技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了高難度內(nèi)腔結(jié)構(gòu)的精準(zhǔn)成型。

寶馬集團(tuán)蘭茨胡特工廠新聞發(fā)言人表示：“就發(fā)動(dòng)機(jī)而言，對(duì)于Gen6的電機(jī)外殼，我們并沒有使用3D打印砂芯，而是使用傳統(tǒng)的射芯工藝和無機(jī)粘合劑制成的砂芯。不過，對(duì)于幾何形狀更復(fù)雜的砂芯，例如六缸和四缸缸蓋型號(hào)的水套砂芯，我們會(huì)使用增材制造技術(shù)。我們每天使用17臺(tái)打印機(jī)進(jìn)行大規(guī)模批量生產(chǎn)，產(chǎn)量接近4000臺(tái)。生產(chǎn)過程零排放，并采用環(huán)保的無機(jī)粘合劑體系?！?br />

△寶馬的電動(dòng)發(fā)動(dòng)機(jī)生產(chǎn)

寶馬規(guī)?；季?D打印

寶馬集團(tuán)與ExOne、Loramendi、Voxeljet和Laempe等多家增材制造及鑄造領(lǐng)域的領(lǐng)先企業(yè)保持深度合作。通過整合機(jī)器人與傳感器等自動(dòng)化系統(tǒng)，寶馬構(gòu)建了高度集成化的生產(chǎn)線，實(shí)現(xiàn)了規(guī)模化、冗余和高效的制造能力。這一創(chuàng)新舉措不僅提升了生產(chǎn)效率，也為企業(yè)在環(huán)境目標(biāo)與績(jī)效掛鉤的新歐洲市場(chǎng)環(huán)境下提供了堅(jiān)實(shí)保障。

第六代電動(dòng)架構(gòu)在技術(shù)參數(shù)上表現(xiàn)突出。充電速度提升30%，續(xù)航里程增加30%，單次充電最高可達(dá)900公里；能量密度提升20%，兼容400V與800V兩種電壓平臺(tái)。800V架構(gòu)代表了高端與運(yùn)動(dòng)性能的未來趨勢(shì)，已被Lucid Air、保時(shí)捷Taycan等高端車型采用。寶馬靈活的架構(gòu)設(shè)計(jì)，使得同一動(dòng)力單元可廣泛應(yīng)用于更多車型，降低成本同時(shí)提升產(chǎn)品線高端化能力。

△寶馬新聞發(fā)言人Carolin Seidel

需要注意的是，這家擁有3700名員工的大型蘭茨胡特工廠目前已有17臺(tái)3D打印機(jī)投入運(yùn)行。通過與多家合作伙伴的緊密協(xié)作并智能集成各類解決方案，寶馬成功構(gòu)建了具備冗余能力和規(guī)模化生產(chǎn)的體系?？紤]到ExOne和Voxeljet等企業(yè)近期的市場(chǎng)動(dòng)態(tài)，此次合作布局顯然是一項(xiàng)明智的決策。當(dāng)然，我們現(xiàn)在了解到，寶馬的生產(chǎn)配置并非簡(jiǎn)單排列的獨(dú)立設(shè)備，而是一個(gè)高度集成的系統(tǒng)，在生產(chǎn)線上深度融合了機(jī)器人和傳感器技術(shù)。

環(huán)?？剂恳部赡苁菍汃R選擇增材制造技術(shù)的原因之一。另一個(gè)值得關(guān)注的亮點(diǎn)是“環(huán)保無機(jī)粘合劑系統(tǒng)”。初聽之下，這可能容易被視為公關(guān)宣傳，但寶馬確實(shí)將環(huán)保行為和發(fā)展目標(biāo)放在重要位置。這不僅關(guān)乎生產(chǎn)規(guī)模，更涉及企業(yè)責(zé)任。在歐洲，企業(yè)的環(huán)境目標(biāo)已直接與獎(jiǎng)金和個(gè)人績(jī)效掛鉤。盡管在許多其它市場(chǎng)，“漂綠”行為比真正的環(huán)保實(shí)踐更為常見，但在歐洲，環(huán)保已成為不可忽視的核心議題。若希望與汽車企業(yè)共同實(shí)現(xiàn)規(guī)?；l(fā)展，就必須嚴(yán)格遵守這些標(biāo)準(zhǔn)。

△這款利用先進(jìn)算法生成的支架模型，它的數(shù)字仿真測(cè)試仍在云端計(jì)算平臺(tái)上有序進(jìn)行

寶馬的3D打印戰(zhàn)略解析

在3D打印領(lǐng)域，拓?fù)鋬?yōu)化技術(shù)常與增材制造深度綁定，以至于外觀高度優(yōu)化的部件往往被默認(rèn)屬于3D打印制造。但事實(shí)上，傳統(tǒng)制造領(lǐng)域的拓?fù)鋬?yōu)化市場(chǎng)空間更為廣闊——背后依托的是更豐富的經(jīng)驗(yàn)、更龐大的客戶群和更成熟的工藝體系。對(duì)企業(yè)而言，沿用現(xiàn)有技術(shù)通常成本更低、風(fēng)險(xiǎn)更可控。盡管拓?fù)鋬?yōu)化應(yīng)用將日益普及，但傳統(tǒng)制造工藝本身的進(jìn)步，反而可能在一定程度上削弱增材制造在該領(lǐng)域的擴(kuò)展動(dòng)力。在沒有足夠轉(zhuǎn)型動(dòng)因的情況下，企業(yè)往往更傾向于選擇技術(shù)積淀深厚的傳統(tǒng)路徑。

可能有人認(rèn)為蘭茨胡特工廠的17臺(tái)3D打印設(shè)備將始終保持增產(chǎn)態(tài)勢(shì)，這項(xiàng)工作還有較長(zhǎng)的一段路要走。目前，這項(xiàng)技術(shù)主要用于特定復(fù)雜結(jié)構(gòu)件（如發(fā)動(dòng)機(jī)缸蓋水套砂芯）的生產(chǎn)。而在電動(dòng)汽車平臺(tái)，尤其是“滑板底盤”架構(gòu)中，它的制造工藝可能更具競(jìng)爭(zhēng)力。這一點(diǎn)從寶馬新舊款發(fā)動(dòng)機(jī)中3D打印部件使用比例的變化可以看出：新款應(yīng)用有所收窄，舊款則依賴較多。盡管寶馬在增材制造規(guī)模化方面優(yōu)勢(shì)顯著，但這并不意味著會(huì)永久倚重該技術(shù)。

盡管如此，寶馬位于蘭茨胡特的工廠已部署17臺(tái)工業(yè)級(jí)3D打印設(shè)備實(shí)現(xiàn)日產(chǎn)量約4000件、年產(chǎn)能達(dá)100萬規(guī)模的3D打印砂芯生產(chǎn)，依然是一項(xiàng)令人值得關(guān)注的案例。尤其值得注意的是，企業(yè)生產(chǎn)過程完全實(shí)現(xiàn)零排放，并采用環(huán)保無機(jī)粘合劑體系，充分體現(xiàn)出寶馬在可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略上的堅(jiān)定承諾。作為汽車行業(yè)大規(guī)模批量應(yīng)用3D打印技術(shù)的標(biāo)桿，寶馬的3D打印實(shí)踐，已成為行業(yè)高效與綠色制造的標(biāo)桿。