“一鍵自動”實現(xiàn)多激光搭接校準，華曙高科發(fā)布自動搭接校準技術(shù)

2025年8月27日，華曙高科在深圳 Formnext Asia 新品發(fā)布會上，深度解讀自動搭接校準技術(shù)及光束整形技術(shù)，華曙高科自主研發(fā)的自動搭接校準技術(shù)，是基于高信噪比信號處理技術(shù)與自研算法的創(chuàng)新技術(shù)，以 “一鍵自動” 破解了傳統(tǒng)振鏡搭接校準模式存在的效率瓶頸、成本高昂與質(zhì)量波動等難題，為產(chǎn)業(yè)化用戶帶來效率、精度與成本控制的全面提升，助力制造業(yè)加速向數(shù)字化轉(zhuǎn)型。

傳統(tǒng)校準痛點：制約行業(yè)發(fā)展的三大瓶頸
在增材制造生產(chǎn)中，振鏡搭接校準是保障多激光設備打印精度的核心環(huán)節(jié)，直接影響零件成型質(zhì)量與生產(chǎn)穩(wěn)定性。然而，長期以來，傳統(tǒng)校準方式始終存在三大痛點，成為制約企業(yè)產(chǎn)能釋放與成本控制的關鍵障礙。

01 過度依賴人工經(jīng)驗
傳統(tǒng)校準過程需操作人員憑借豐富經(jīng)驗判斷激光搭接偏移量，對技術(shù)人員技能要求極高，直接關系產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性。

02 低效高耗的流程設計
傳統(tǒng)模式下，校準需專門打印測試樣件，再通過離線檢測調(diào)整參數(shù)，單臺設備完成一次校準需耗時180分鐘（以4激光為例），期間設備須完全停機，直接影響生產(chǎn)計劃。

03 頻繁校準導致停機損失
傳統(tǒng)校準狀態(tài)對設備維護極為敏感，如光學清潔、振鏡校準、激光器維護等，增加了停機時間和運營成本。

自動搭接校準技術(shù)：一鍵實現(xiàn)高效高精
華曙自動搭接校準技術(shù)，以 “高信噪比信號處理技術(shù) + 自研算法” 的全自動化方案，針對性破解傳統(tǒng)模式痛點，為用戶帶來三大核心價值：

一鍵自動，零門檻操作
新技術(shù)徹底擺脫對人工經(jīng)驗的依賴，通過專用華曙軟件實現(xiàn) “一鍵自動校準”。 操作人員無需專業(yè)技能培訓，無需布置硬件工裝，僅需點擊操作界面按鈕，系統(tǒng)即可自動完成激光路徑采集、偏移量計算與振鏡修正，為用戶降本增效。

效率提升，耗時縮短95%
效率提升是該技術(shù)最顯著的突破。通過將校準流程與打印準備環(huán)節(jié)深度融合，設備校準時間從傳統(tǒng)的180分鐘壓縮至10分鐘（以4激光為例），耗時縮短95%。更重要的是，該技術(shù)將搭接校準過程融入打印準備過程，且校準過程無需打印測試樣件，直接通過高信噪比信號處理技術(shù)實時采集激光路徑信息，省去材料消耗與后處理環(huán)節(jié)，極大減少工作量及時間、材料成本。

高精度，保障產(chǎn)品質(zhì)量
華曙自動搭接校準技術(shù)通過軟硬件協(xié)同，實現(xiàn)校準精度＜30μm，100% 檢測點誤差＜10μm，且成品工件上多激光搭接區(qū)無明顯搭接痕跡。

針對航空航天、模具、醫(yī)療等領域?qū)α慵|(zhì)量的嚴苛要求，大尺寸、多激光、高效率生產(chǎn)已成為產(chǎn)業(yè)化趨勢。在此背景下，振鏡作為金屬3D打印設備控制激光路徑的核心部件，其校準效率與精度直接決定零件成形質(zhì)量、尺寸精度及表面質(zhì)量。華曙自動搭接校準技術(shù)能有效保障批量生產(chǎn)中零件性能的一致性，為航空航天大尺寸構(gòu)件、復雜流道模具、醫(yī)療定制化植入物等提供關鍵技術(shù)支撐。