鍛件制造的新方法：絲材到鍛件零部件只需要一臺(tái)設(shè)備

    GE公司近年來(lái)一直在嘗試著開(kāi)發(fā)各種3D打印技術(shù)，目的是使用3D打印技術(shù)實(shí)現(xiàn)飛機(jī)整體制造，雖然取得一些成績(jī)，部分零部件可以通過(guò)3D打印完成制造，但是在核心部件的制造上，3D打印往往顯得不太成熟，因核心部件要求強(qiáng)度和精度非常高，根本無(wú)法達(dá)到要求。2017年，GE裝配完成3D打印部件占35%的飛機(jī)發(fā)動(dòng)機(jī)，并試運(yùn)行。    早在2017年年初，GE對(duì)我國(guó)自主研發(fā)的“微鑄鍛銑合一”3D打印技術(shù)十分關(guān)注，他們認(rèn)為該技術(shù)可以打印出他們想要的效果，尤其用在核心部件的制造上，最終在多次接洽之后，該技術(shù)的服務(wù)方武漢天昱智能制造有限公司為GE完成機(jī)匣3D打印，果然達(dá)到要求。

    “微鑄鍛銑合一”3D打印技術(shù)針對(duì)傳統(tǒng)鍛件制造存在的需超大型鍛機(jī)、長(zhǎng)流程、高耗能、高排放，材料利用率極低，無(wú)法制造梯度功能材料零件等缺陷，以及針對(duì)常規(guī)金屬3D打印存在的氣孔和未熔合、性能強(qiáng)度不高等缺陷進(jìn)行改革。該技術(shù)融合3D打印、半固態(tài)快鍛、柔性機(jī)器人3項(xiàng)重大技術(shù)于一體，開(kāi)創(chuàng)金屬“增材-等材-減材”三合一制造工藝，得到3D打印鍛態(tài)等軸細(xì)晶化、高均勻致密度、高強(qiáng)韌、形狀復(fù)雜的金屬鍛件，大大提高制件強(qiáng)度、韌性、疲勞壽命及可靠性，突破傳統(tǒng)技術(shù)與常規(guī)增材的技術(shù)瓶頸，用一臺(tái)設(shè)備就可以制造出鍛件。